公司詳細
一、預制廠的建設
預制廠面積約6百平方米，場區(qū)內(nèi)既有房屋約150平方米，可作為宿舍及辦公用房，另搭設鋼筋棚等以滿足施工需要。預制廠共布置10個預制空心板底座；安裝2臺40T龍門吊，負責模板拼裝，砼澆筑、移梁；臺座用C30砼澆筑，基座頂側(cè)面光潔平整，以利于粘貼2mm膠條或海棉，防止漏漿。預制場地采用砼硬化，場內(nèi)設鋼筋（鋼鉸線）加工廠，存梁區(qū)，配電房，消防池、排水溝，值班室等設施。所有空心板均集中預制，預制廠的混凝土全部采用商砼攪拌站供應，水平運輸由車把砼運輸至預制場地，垂直運輸用10噸龍門吊吊儲料斗起吊入模。砼空心板的移動和存放由龍門吊來完成。預制廠地面全部用混凝土硬化。
⑴ 預制廠功能區(qū)規(guī)劃：辦公室、宿舍、鋼筋（鋼鉸線）加工廠，臺座區(qū)、存梁區(qū)，配電房，消防池、排水溝，值班室等?，F(xiàn)場懸掛預制場平面布置示意圖，示意圖內(nèi)容包括預制梁廠的建設規(guī)模、臺座數(shù)量、梁片的型式及數(shù)量。
⑵ 預制廠建設要與橋梁下部結構施工基本同步，避免出現(xiàn)“梁等墩”或“墩等梁”的現(xiàn)象出現(xiàn)。
⑶ 場地全部采用C20砼進行硬化，砼厚度不小于20cm，并設置完善的排水設施：預制廠縱向主排水溝共四道，分別位于兩龍門軌道外側(cè)與內(nèi)側(cè)，兩端設置橫向排水溝，與縱向主排水溝相接。預制廠內(nèi)所有排水設施的最后出口連接道路兩側(cè)的排水溝，該水溝直接流向附近的溝河。
⑷ 場內(nèi)存梁區(qū)滿足不了要求時需要倒運只橋梁附近，在橋梁附近的填方路堤或線外填方場地設置臨時存梁區(qū)時，所有存梁區(qū)應對場地分層碾壓密實，防止產(chǎn)生不均勻沉降變形而影響梁板質(zhì)量。
⑸ 場地內(nèi)根據(jù)預制梁板養(yǎng)生時間和臺座數(shù)量設置足夠的梁體養(yǎng)生自動噴淋設施，噴淋水壓加壓泵應能保證提供足夠的壓力，確保梁片的每個部位均能養(yǎng)護到位，尤其是翼緣板底面及橫隔板部位。
⑴ 預制梁的臺座強度要滿足張拉要求，地質(zhì)較差處的臺座基礎使用鋼筋混凝土，防止不均勻沉降開裂；臺座與施工主便道要留足夠的安全距離。
⑵ 底模采用通長鋼板，不得采用砼底模，鋼板厚度5mm，確保鋼板平整、光滑，及時涂脫模劑，并防止底模污染。
⑶ 對于有縱坡的橋梁，臺座兩端支座位置設三角形鍥塊，安裝后的預埋鋼板能夠保持水平，并與支座墊石頂面密貼，同時還要考慮張拉時預埋鋼板的活動量。
⑷ 預制臺座間距應不小于2米，以便吊裝模板。臺座長度要滿足不同長度梁片的制作，臺座兩側(cè)用紅油漆標明鋼筋間距。
⑸ 存梁區(qū)設置與梁片支座同長的底座，存梁臺座中心點應控制在梁端向內(nèi)沿梁長方向80cm以內(nèi)，且不影響梁片吊裝的位置。
⑴ 鋼筋棚用于鋼筋、鋼絞線等材料存放，滿足材料存放、防雨防潮、通風的要求，禁止鋼材露天堆放或僅用彩條布等簡單覆蓋。
⑵ 棚內(nèi)地面應用10cm厚C15砼進行硬化，有車輛行駛區(qū)砼硬化厚度為20cm，棚內(nèi)劃分為：原材料堆放區(qū)、鋼筋下料區(qū)、加工制作區(qū)、半成品堆放區(qū)，鋼筋要離地20cm以上。
⑶ 在加工制作區(qū)應懸掛各號鋼筋大樣圖，標明尺寸、部位，大樣圖規(guī)格為30×42cm（A3紙），確保下料及加工準確。
⑷ 鋼筋、鋼絞線建立材料調(diào)撥臺帳，使之具有可追溯性。
⑸ 各種原材料、半成品或成品應按其檢驗狀態(tài)與結果、使用部位等進行標識。
⑹ 波紋管、錨具、支座等其它材料必須按相關要求建庫保管和加工，做到有物必有區(qū)，有區(qū)必有牌，做好防銹、防腐、防火、防盜工作。
1、模板工程
⑴、底模
將預制廠原地面表層雜物清理整平后，經(jīng)壓路機碾壓，鋪墊一層30cm厚的碎石土，再整平碾壓，澆筑20cm厚C20混凝土整體硬化，為防止局部沉降不均勻造成底模變形，對底模兩頭張拉端位置設置擴大基礎，擴大基礎厚度定為40cm。臺座長度根據(jù)預制梁長設置，并用C30砼澆筑臺座。臺座中心線長度設置為20.0m，底模結構層從上到下為5mm厚的鋼板，20cm C30混凝土，20cm C20混凝土，30cm碎石土。在鋼板底的兩側(cè)，分別預埋5號角鋼，用于固定鋼板。
⑵、側(cè)模
預制梁的模板采用整體鋼模，鋼板厚度不小于5mm，側(cè)模長度比設計梁長1‰，每套模板配備相應的鍥塊模板調(diào)節(jié)，以適應梁長的需求。
側(cè)模加勁梁寬度要小于翼緣環(huán)形鋼筋的設計凈距，間距應根據(jù)翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋的安裝。
模板應由專業(yè)廠家加工生產(chǎn)，在廠家加工時，要注意對模板質(zhì)量進行中間驗收，出廠前應進行試拼和交工檢驗，確保模板接縫密合平順，不漏漿，無錯臺。
模板在使用過程中，應加強維修與保養(yǎng)，每次拆模后應指定專人進行除污與防銹工作，平整放置防止變形，并做到防雨、防塵、防銹。
空心板側(cè)模全部采用大塊定型鋼模板，以減少接縫數(shù)量，模板結構采用定型鋼骨架，5mm 鋼板貼面。側(cè)模骨架采用10號槽鋼和5號角鐵制作，角鐵縱向間距50cm，橫向間距75cm，側(cè)模接縫形成企口縫。使用前，側(cè)模應先在底模上進行試拼，檢查各部位尺寸是否準確，對各個接縫處進行打磨平整，以保證梁體外觀質(zhì)量。嚴格控制頂板寬度和厚度。
⑶、芯模
針對充氣膠囊在澆筑混凝土時可能上浮的問題，采取了確切可行的措施防止芯模上浮。首先在綁扎鋼筋時根據(jù)設計空心孔位置、尺寸預先綁扎圓形抗上浮鋼筋，并綁扎牢固，抗上浮鋼筋間距為50cm。其次在澆注混凝土過程中，在氣囊頂均勻墊上五道條形鋼板，將特制卡具壓于條形鋼板上并與側(cè)模用螺栓鎖牢。卡具為在比梁板寬度長的角鋼條下焊上底口為弧形的厚鐵板，用于防止芯模在澆注混凝土時上浮。卡具在逐漸澆筑完頂板砼時跟近挨個拆除。
嚴格檢查伸縮縫和護欄的預埋鋼筋及支座預埋鋼板的位置。
鋼筋下料、加工、定位、綁扎、焊接嚴格按照規(guī)范及設計圖紙進行。所有鋼筋交叉點均必須雙絲綁扎結實，必要時可用點焊焊牢。
鋼筋綁扎、安裝時應準確定位，伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣板鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位；端隔板鋼筋必須確保高低、間距一致，符合設計要求，無漏筋現(xiàn)象，也可采取提前制作，整體安裝；與波紋管等干擾的鋼筋嚴禁切斷，應采取合理措施避開。
鋼筋表面保持清潔無油漬、泥土、鐵銹等。直徑為10mm以下的Ⅰ級鋼筋用卷揚機冷拉調(diào)直，調(diào)直后的鋼筋用斷線鉗下料；直徑為10mm以上的Ⅰ、Ⅱ級鋼筋采用切斷機或砂輪切割機截斷。鋼筋直徑小于12mm時采用綁扎，當鋼筋直徑大于或等于12mm時采用搭接焊，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求，搭接焊焊條采用502、506焊條。
箍筋的彎曲由人工操作，制作時嚴格控制幾何尺寸和彎曲角度，以免影響骨架的外形尺寸和形狀。鋼筋成品與半成品分開堆放，并標識齊全。鋼筋施工時先綁扎底板和腹板鋼筋，再安裝頂板鋼筋。鋼筋骨架綁扎時，在主筋上用石筆畫出箍筋間距，然后綁扎箍筋，制成的骨架具有足夠的剛度和穩(wěn)定性。
底板鋼筋保護層采用與設計保護層厚度等厚的梅花形高強度砂漿墊塊，確保墊塊能承受足夠壓力而不破碎，綁扎牢固可靠，縱橫向間距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，確保每平方墊塊數(shù)量不少于4塊。
頂板鋼筋綁扎時，保證預埋件位置的準確性。為防止芯模上浮，將固定芯模的箍筋與底板筋焊接。并且在側(cè)模頂端間隔60cm設置固定橫桿的扣環(huán)，在橫桿與主筋之間支墊混凝土保護層墊塊，以防止鋼筋整體上浮，進而達到防止芯模上浮的效果。
⑴、砼澆筑
預制廠的混凝土全部采用商砼攪拌站供應，水平運輸由車把砼運輸至預制場地，垂直運輸用10噸龍門吊吊儲料斗起吊入模。混凝土澆筑順序為縱向先從一端開始澆筑底板砼，以45度傾角向前推進，砼振動用30型和50型插入式振搗器結合使用，振搗控制好時間，不宜過長，不漏振，防止出現(xiàn)水紋和空洞，直至砼表面停止下沉，呈現(xiàn)平坦狀，不出現(xiàn)顯著氣泡，表明已經(jīng)振搗到位。砼澆筑方向從空心板的一端循序漸進至另一端，先澆底層砼，待底層砼振搗密實后，穿芯模（根據(jù)實際情況或采用卷揚機拉），然后檢查芯模位置，芯模與端模板接縫是否緊密，如果不緊密，采用海棉或毛毯條進行堵塞，防止漏漿。
完成頂板綁扎后再澆筑頂層砼，底層和頂層時間間隔不超過1小時，嚴禁振搗中振動棒碰撞波紋管，防止波紋管破裂和移位，振搗時采取必要的措施，保證錨具處及端部砼密實，特別是錨下砼，應充分振搗實，嚴格控制其質(zhì)量，選用盡量細的振搗棒，讓經(jīng)驗豐富的振搗手負責振搗該部位的砼。
梁板頂面澆筑結束后 ，及時收光拉毛，拉毛后立即覆蓋土工布進行灑水養(yǎng)護，防止混凝土因泌水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。
⑵、拆模、養(yǎng)護及鑿毛
在混凝土全部澆筑結束6個小時后（砼強度必須達到拆模要求）拆除芯模，首先松動兩端的支撐桿，用卷揚機拉動合葉支撐桿，收攏內(nèi)模，然后再用卷揚機將其拉出； 24小時后，拆除側(cè)模，側(cè)模用人工配合龍門吊上的電動葫蘆進行拆裝，拆完后，立即用噴霧器噴水養(yǎng)護，并始終保持構件頂部潮濕、養(yǎng)護時間一般為7d。待模板拆完后，砼達到一定強度時，進行鑿毛。
預制空心板頂面、錨固端面及鉸縫面等所有新、舊混凝土結合面均應鑿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新舊混凝土良好結合。
⑴、預應力材料
預應力混凝土梁板采用Φs15.2（1×7）mm規(guī)格的鋼絞線作預應力鋼束，鋼絞線截面積=139mm2,標準強度fpk=1860Mpa，彈性模量Es=1.95*105Mpa。預制梁板腹板采用OVM型錨具及其配套設備，管道成孔采用波紋管預埋制孔。
⑵、預應力鋼絞線制作
a、鋼絞線的運輸及保管
預應力鋼絞線在運輸中或現(xiàn)場使用時，避免造成局部彎曲和折傷，不拋扔或拖卷材料?，F(xiàn)場保管時，鋼絞線底部墊方木，上面覆蓋雨布。
b、鋼絞線的開盤
鋼絞線呈圓盤狀運至工地將它平置在木制墊框上以防泥土、水對鋼絞線的腐蝕，四周用Φ32的鋼筋將鋼絞線固定，防止拉出時散亂、扭結和傷人，打開鋼絞線外包裝，從中心抽出鋼絞線線頭，抽拉時，一邊拉，一邊放松，防止鋼絞線會亂盤，扭結造成死彎，影響其利用率，對于有彎曲或其它缺陷的部分，予以切除。
C、鋼絞線的切割與編束
預應力鋼絞線在下料前按照相應的國家標準進行檢驗，檢驗合格后方能下料。預應力筋下料時采用砂輪切割機切割。如果預應力筋表面已經(jīng)形成降低強度與延伸率的銹蝕，則不再使用。整束預應力筋中，各根預應力筋應互相平行，不得纏繞，每1.0～1.5米綁扎一道，然后再根據(jù)圖紙要求注明鋼束編號，以免弄錯，一端用膠布裹好，以免在穿束時劃破波紋管。
d、穿束
構件端部的孔道采用喇叭管，是預應力體系的重要組成部分，在施工中保證其位置準確。穿束前檢查構件端部頂預留口形狀和尺寸。穿插鋼束時宜將預應力筋放在框架上（或下面墊木板）進行穿束，以防預應力筋接觸地面而污染。穿束后檢查預應力筋外露情況是否符合規(guī)范要求。
⑶、錨具
錨具采用經(jīng)過部級鑒定的專業(yè)廠家的產(chǎn)品 OVM15-5 、OVM15-6型鑄鐵錨，錨具、夾片附有產(chǎn)品合格證、校對實物、檢查型號、規(guī)格、硬度、質(zhì)量。外觀要求無裂紋、傷痕、銹蝕。在安裝錨具、夾片前，錨具范圍內(nèi)鋼絞線表面用毛刷或干布除塵、除污，確保錨固質(zhì)量，夾片內(nèi)側(cè)齒口及外表刷凈后予以安裝。
⑷、張拉設備及檢驗
預制梁板鋼束張拉施工設備2套；
在下述情況下對油表、千斤頂進行配套校驗：
a 、油泵、千斤頂、油表之中，有一件是進場后或修復后第一次使用的。
b、進場時或停置四個月。
C、在運輸和張拉操作出現(xiàn)異常時。
⑸、張拉有關數(shù)值計算
張拉時兩端對稱張拉，以伸長量為主，張拉力校核控制，實際伸長值與理論誤差控制在±6%內(nèi)。鋼絞線理論伸長值計算見設計圖紙。
a、錨下控制應力的計算：
張拉應力控制：砼強度必須達到砼設計強度的85%后方可進行預應力張拉。張拉程序為: 0→10％σcon→20％σcon→100％σcon (持荷2min)→錨固 。錨下控制應力σcon =0.75fpk,即0.75×1860=1395Mpa。張拉時進行雙控，一控制張拉力，二控制伸長量。
⑹、伸長量的計算
設計采用標準強度fpk=1860MPa的高強低松弛鋼絞線，公稱直徑15.2mm，公稱面積A=139mm2，彈性模量Es=1.95×105MP。為保證施工符合設計要求，施工中采用油壓表讀數(shù)和鋼絞線拉伸量測定值雙控。理論伸長量計算采用《公路橋梁施工技術規(guī)范》JTJ041-2002附表G-8預應力鋼絞線理論伸長量及平均張拉應力計算公式。
⑺、張拉
a、張拉施工流程：
安裝工作錨板→安夾片→安限位板→安千斤頂→安工具錨→張拉→錨固。
b、張拉前的準備工作
注意對預應力鋼絞線原材料以及穿入張拉管道后的保護，采取覆蓋、包裹塑料布等防止銹蝕的措施。不得在鋼絞線原材存放場地及已穿鋼絞線的梁端部附近進行焊接，防止焊渣濺落到鋼絞線上。
張拉前的砼養(yǎng)生時間及強度控制：砼強度應不小于設計規(guī)定值，梁體預制完成后，出梁時間一般不少于10天，存梁時間不宜超過3個月。
張拉前先做好千斤頂和壓力表的校驗與張拉噸位相應的油壓表讀數(shù)和鋼絲伸長量的計算，尤其對千斤頂和油泵進行仔細的檢查，保證各部分不漏油并能正常工作。
c、張拉施工方法
鋼束的張拉采用兩端同時對稱張拉、分級張拉。張拉順序按設計要求進行，左N1→右N2→右N1→左N2，應對稱于構件截面的豎直軸線。
張拉程序為：0→初應力→1.0σcon(持荷2min錨固)
張拉采用油表讀數(shù)和伸長量雙控制的方法，如果預應力筋的伸長量與計算值超過6%，要找出原因，可以重新進行校頂和測定預應力筋的彈性模量。
d、張拉注意事項：
實際延伸量與理論延伸量容許誤差為6%。每束鋼絞線中鋼絲的斷絲，滑絲數(shù)不容許超過1根，每個端面點不超過該端面的鋼絲數(shù)的1%。鋼絞線的瞬時回縮量兩端合計應不大于6mm。
